1. Фильтр жана бириккен сопло
Пластмассалык аралашмаларды кеңейтилүүчү саптаманын чыпкасы аркылуу алып салууга болот, башкача айтканда, эритме жана пластмасса кыстарма аркылуу тар мейкиндикке бөлүнгөн канал аркылуу өтөт. Бул тар жана боштуктар кирлерди жок кылып, пластмассалардын аралашуусун жакшыртат. Ошондуктан, туруктуу аралаштыргычты жакшыраак аралаштыруу эффектине жетүү үчүн колдонсо болот. Бул аппараттар эриген клейди бөлүп жана кайра аралаштыруу үчүн инъекциялык цилиндр менен инъекциялык саптаманын ортосуна орнотулат. Алардын көбү эритме дат баспас болоттон жасалган канал аркылуу агып түзөт.
2. чыгаруу
Кээ бир пластмассаларды инъекциялоочу цилиндрде газдын чыгып кетишине жол берүү үчүн инжектордук формада желдетүү керек. Көпчүлүк учурларда, бул газдар аба гана, бирок алар эрүү менен бөлүнүп чыккан суу же бир молекулалуу газдар болушу мүмкүн. Эгерде бул газдарды чыгарууга мүмкүн болбосо, алар эритме желим менен кысылып калыпка киргизилет, ал кеңейип, буюмда көбүктөрдү пайда кылат. Газды саптамага же калыпка жеткенге чейин чыгаруу үчүн, инъекциялык цилиндрдеги эритинди басуу үчүн бурма тамырынын диаметрин азайтыңыз же азайтыңыз.
Бул жерде газды инжектордук цилиндрдеги тешиктерден же тешиктерден чыгарууга болот. Андан кийин, бурама тамырынын диаметри көбөйтүлүп, учуучу заттар алынып салынган эритме желим саптамага колдонулат. Бул объект менен жабдылган инжектордук калыптоо машиналары соргуч инжектордук машиналар деп аталат. Чыгаруучу инжектордук формалоочу машинанын үстүндө каталитикалык күйгүч жана зыяндуу газдарды жок кылуу үчүн жакшы түтүн соргуч болушу керек.
3. Текшерүү клапаны
Кандай бурамалар колдонулбасын, анын учу адатта токтотуучу клапан менен жабдылган. Соплодон пластмасса агып кетпеши үчүн басымды төмөндөтүүчү (тескери аркан) түзүлүш же атайын сопло да орнотулат. Абортко каршы камсыздоону жана маркетингди колдонууда, аны дайыма текшерип туруу керек, анткени ал күйгүзүүчү цилиндрдин маанилүү бөлүгү болуп саналат. Азыркы учурда коммутатор тибиндеги саптама кеңири колдонулбайт, анткени ал пластиктен агып кетүү жана жабдууларда чирип кетүү оңой. Азыркы учурда, пластмасса ар бир түрү ок атуу үчүн ылайыктуу түрлөрүнүн тизмеси бар.
4. Бураманын айлануу ылдамдыгы
Бураманын айлануу ылдамдыгы инжектордук формалоо процессинин туруктуулугуна жана пластмассага таасир этүүчү жылуулукка олуттуу таасир этет. Бурама канчалык тез айланган сайын, температура ошончолук жогору болот. Бурама жогорку ылдамдыкта айланганда, пластмассага берилүүчү сүрүлүү (кыюу) энергиясы пластмассалаштыруу эффективдүүлүгүн жакшыртат, бирок эрүү температурасынын тегиз эместигин жогорулатат. Бурама бетинин ылдамдыгынын маанилүүлүгүнөн улам, ири масштабдуу инжектордук формалоочу машинанын бурама айлануу ылдамдыгы чакан масштабдагы инжектордук калыпка келтирүүчү машинага караганда азыраак болушу керек, анткени чоң бурама тарабынан пайда болгон жылытуу жылытуу бураманын ылдамдыгынан алда канча жогору. кичинекей бурама бирдей айлануу ылдамдыгы. Ар кандай пластмассалардан улам, бурама айлануу ылдамдыгы да ар түрдүү.
5. Пластификациялоо жөндөмдүүлүгүн баалоо
Өндүрүштүн сапатын бүтүндөй өндүрүш процессинде сактоого болобу же жокпу аныктоо үчүн, чыгарууга жана пластификациялоо кубаттуулугуна байланыштуу жөнөкөй формуланы төмөнкүдөй колдонсо болот: T = (жалпы инъекциялык сокку gx3600) ÷ (инъекциялык форманын пластификациялоочу көлөмү кг / hx1000) ) t - циклдин минималдуу убактысы. Эгерде көктүн циклинин убактысы т төмөн болсо, инжектордук калыптоо машинасы бир калыпта эрүү илешкектүүлүгүнө жетүү үчүн пластмассаны толугу менен пластификациялай албайт, ошондуктан инжектордук форманын бөлүктөрүндө көбүнчө четтөө болот. Тактап айтканда, инжектордук формада жука дубалдуу же так толеранттуулук продуктулары, сайынуу көлөмү жана пластмассалоочу сумма бири-бирине дал келиши керек.
6. Сактоо убактысын жана маанилүүлүгүн эсептеңиз
Жалпы практика катары, белгилүү бир пластиктин белгилүү бир инъекциялык калыптоо машинасында болуу убактысын эсептөө керек. Айрыкча, чоң инжектордук формалоочу машина кичинекей сайынуу көлөмүн колдонгондо, пластмасса оңой чирип кетет, бул байкоодон байкалбайт. Эгерде кармоо убактысы кыска болсо, пластик бир калыпта пластикаланбайт; Пластикалык касиет сактоо убактысынын өсүшү менен чирип кетет.
Ошондуктан, сактоо убактысы ырааттуу сакталышы керек. Методдор: инжектордук калыпка салуу машинасына пластик киргизүү туруктуу курамына, ырааттуу өлчөмүнө жана формасына ээ болушун камсыз кылуу. Эгерде инжектордук формалоочу машинанын бөлүктөрүндө кандайдыр бир бузулуулар же жоготуулар болсо, техникалык тейлөө бөлүмүнө кабарлаңыз.
7. Көктүн температурасы
Инжектордук формалоочу машина эсепке алуу баракчасында көрсөтүлгөн температурада орнотулганын жана иштетилгенин ар дайым текшериңиз. Бул абдан маанилүү. Анткени температура инжектордук формадагы тетиктердин бетинин бүтүшүнө жана түшүмдүүлүгүнө таасирин тийгизет. Бардык өлчөнгөн баалуулуктар жазылууга тийиш жана инжектордук формалоочу машина көрсөтүлгөн убакытта текшерилет.
Посттун убактысы: 15-август-2022